鍛造鋼球生產的主要設備是400kg、750kg、560kg、1000kg空氣錘和自動化模鍛錘、全自動軋機生產線、全自動步進式加熱爐、全自動環形正火爐、中頻電爐，全自動式連續回火爐，燃料通常為天然氣。具體工藝流程如下：

       1、選料，軋（鍛）鋼球的材質都是與鋼廠簽訂特殊技術要求協議特定鋼球專用鋼，在硬度上，耐磨性，韌性上根據實際的工況參數來滿足不同的客戶生產需要。因為是從鋼廠特定的鋼材，從而在鍛球產品的原料上是有保證的。具體原材料檢測工序如下：

       1.由采購部所購原材料進廠卸車后，采購部提交原材料質量證明書復印件，質檢部根據提交證明進行檢驗。此檢驗進行分三步進行：

       1.1原材料外觀質量及尺寸檢驗：首先查驗原材料尺寸、規格是否與材質證明書一致，同時檢驗原材料的外觀質量（不圓度、彎曲度）是否符合GB/T702—2008標準。

       1.2化學成分分析：采用直讀光譜儀分析法。質檢員在原材料上取5厘米左右的圓鋼，帶回物理實驗室，打開儀器電源依序對設備進行數據核驗直至符合材料測試要求，將待檢圓鋼按要求放入位置進行測試。Φ40以下圓鋼待測面依次做兩次、Φ50以上按照三角三點或四點對稱的方法進行。

       1.3內部質量檢查：質檢員進行低倍組織缺陷檢查取樣，按國家標準進行酸浸侵蝕，按低倍缺陷評級圖進行疏松、夾雜、偏析、白點、氣孔缺陷評級，檢查是否存在裂紋。評定是否符合技術協議要求。

以上全部檢測結果需有存檔記錄，一并提交本部負責人，如有問題及時通知采購部。

       2.質檢部副經理根據原材料檢測報告，對照原材料質量證明書以及國家標準（GB/T702—2008熱軋鋼棒尺寸、外形、重量及允許偏差；GB/T222—2008鋼的成品化學成分允許偏差）標定的數據進行比較，將詳細結果打印后提交采購部、倉庫、技術部。

       鍛球產品：在生產線生產前根據訂單評審會及技術部制定的作業指導書的具體標準由質檢部經理制定本部相應的產品質量受控書，下達實驗室并由檢測人員簽字確認。檢測人員根據行業標準規定或公司制定的企業標準中的每班檢測次數進行檢測。

       2.1 外觀質量及尺寸檢測：首先在生產過程中隨時對鋼球的外觀及尺寸進行檢測。（按照企業標準，每班次隨機抽測50-100個產品；其中鍛球生產線正常生產按照本班次生產產品數量，質檢部完成對本班的產品檢測。≤Φ90鍛球1-8噸、＞Φ90鍛球6-16噸為為基本抽測單位分8次抽測100個鋼球，8次表面硬度檢測，一次心部硬度檢測、100個表面質量檢測后出具本班產品檢測結果，達到企業成品鋼球標準可以直接裝袋入庫，否則進行分揀裝袋入庫。)由跟班質檢負責并提交當班合格率；

       2.2表面硬度檢測：檢測時打磨深度一般控制在1.5mm-2mm，磨面直徑大約20mm，檢測面須為磨床加工面，檢測磨面與磨床加工面平行。測定硬度采用數字洛氏硬度計，在產品硬度檢測報表上填寫將檢測結果，粘貼硬度檢測打印結果存檔備查，（每班次抽測5-8個產品）由當班質檢員負責

       2.3 表面到心部硬度分布的抽芯檢測：使用線切割沿鋼球大圓切割到心部，切取厚度為10~12mm的切片，二面磨床加工后，進行心部到表面的硬度分布測定，自心部起，每隔5mm測定一次硬度，心部硬度為半徑為5mm的圓周上的硬度，可取平均值；一直檢測到距離邊緣不足5mm為止。在硬度檢測背面進行化學成分檢測，將硬度測定結果和化學成分檢驗結果填寫在成品抽芯硬度分布測定卡上，背后粘貼儀器測定打印結果。并存入樣品室存檔。（200噸以下抽測1-2個，如不穩定要加密檢測）由當班質檢員檢測，并負責存檔；

       根據硬度檢測結果，評定產品是否合格。在上述外觀及尺寸、表面及心部硬度的檢測不合格時，以通知書形式通知鍛球生產線及值班副主任和相關責任人進行整改，30分鐘后仍不能保證產品的合格將再次以通知書通知生產產線及車間副主任和相關責任人立即停止生產并由生產線班組長和車間副主任進行簽字確認。經研究找出原因后再進行試生產，經加嚴檢測后合格方可正常生產。

       2.產品入庫檢測結果及相應處理：無論軋、鍛鋼球由質檢部檢測合格后通知后勤組按照球框所掛入庫合格證進行裝袋，并把球框上合格證直接掛到相對應的噸袋上，合格品為白牌、次品為黃牌，倉庫可根據所掛合格證按規格材質、合格品和次品分類進行入庫。

       3.產品出庫檢測結果及相應處理：無論軋、鍛鋼球出廠前須經檢測數據由出庫檢測人員出庫前檢測、部門經理簽字確認方可出廠，數據記錄結果必須存檔備查，對于不符合標準產品在編織袋上設置標志、數據記錄上注明通知技術部、倉庫并進行加嚴檢測,如仍不符合客戶要求，要單獨存放，做降級處理。